2023年11月9日，全球第七大汽车技术供应商FORVIA佛瑞亚集团旗下的佛吉亚在江西丰城新建的歌乐汽车电子超级工厂正式启用，标志着FORVIA佛瑞亚中国汽车电子全产业链项目实现竣工投产。这也是继11月7日佛吉亚中国总部大楼在上海焕新揭幕后，集团在中国的又一里程碑式发展。

佛瑞亚汽车电子事业部（包括佛吉亚歌乐汽车电子、海拉电子）佛瑞亚集团六个事业部之一，在中国拥有5,000名员工。2023年，该事业部在华销售额达90亿元，预计到2028年实现160亿元的销售目标。

佛吉亚歌乐汽车电子丰城超级工厂致力于实现智能化、数字化、自动化的集成和综合运用，打造绿色汽车电子全产业链。超级工厂总面积30000平方米，拥有1200名员工，主要生产显示技术、座舱电子和自动驾驶三个领域的产品，年产量达200万件，可满足本土和全球汽车制造商的需求。

佛吉亚在丰城超级工厂的设计、建造到运营的每个环节都考虑了可持续发展的因素。目前，丰城工厂已是佛瑞亚中国首个碳中和工厂（“范围一”和“范围二”），并荣获LEED金级认证。以后该工厂会成为歌乐汽车电子事业部的生产技术全球领导工厂，反哺集团，成为集团标准制定者和影响者，很多海外的工厂要以丰城工厂的技术作为标准。

佛瑞亚首席执行官柯瑞达（Patrick KOLLER）表示：“在中国相关政策的积极加持下，汽车电子市场蓬勃发展。在汽车电气化、自动驾驶和座舱电子深度变革的背景下，投资与创新是企业持续发展的关键所在。佛吉亚歌乐汽车电子丰城超级工厂将提升集团在中国汽车电子行业的影响力，并进一步促进FORVIA佛瑞亚汽车电子全产业链的发展和进步。”

佛瑞亚亚洲区及佛吉亚歌乐汽车电子事业部执行副总裁唐德福（François TARDIF）表示：“佛吉亚很早就看到了汽车电子行业的发展趋势，从2017年开始进行战略布局。从项目签约、奠基到竣工投产，我很高兴能够参与项目的全部过程。我相信，丰城超级工厂将为集团的可持续发展和创新添砖加瓦，为我们的客户提供互联、直观、多功能、个性化的解决方案。”

佛吉亚歌乐汽车电子事业部中国区总裁钱延彪表示：“丰城超级工厂在自动化、碳中和、绿色建筑等方面超越现有行业水平的标准，并进一步加强佛吉亚汽车电子业务板块的供应链实力。除了更好地服务本土市场外，工厂的产品也将出口海外，更好地服务全球汽车电子市场。”

在开业仪式之前，汽车商业评论采访了佛吉亚中国区运营副总裁李丽和佛吉亚歌乐汽车电子事业部中国区运营总监周亮，对丰城工厂的情况进行了进一步的了解。

聚焦自动化、智能化

据周亮介绍，丰城工厂是佛瑞亚在最近两年全球投资最大的一家工厂，去年2月份动工，今年11月投产，有几大亮点，一是自动化，二是智能化，第三是绿色。

李丽称，集团内部把自动化、智能化的工厂叫做灯塔工厂，丰城工厂就是电子事业部的灯塔工厂。

在自动化方面，车间里面所有物流链，从仓库到产线，从产线回到仓库，所有物流都是由设备自动完成的，这不光是避免人为失误的过程，也是减少浪费、提高效率的过程。随着自动化的应用，第一保证了产出，第二保证生产稳定，第三也是降低成本，最终达到歌乐电子对客户的QCD的承诺。

在智能化方面，丰城超级工厂是佛吉亚中国首家应用数字孪生技术的工厂，在修建之前就建立起数字化的工厂仿真模型，模拟出89条产线和物流链在工厂正式运营时的动线，以提前优化工厂整体布局，有效缩短了修建的时间，并极大程度地提升了工厂的运作效率。

数据信息将实时分析并优化执行计划和仓储物流，EMS系统连接所有公共动力设施和生产线的能源消耗，以可视化数据清晰展现工厂碳足迹，进一步推进工厂节能减排及碳中和。这座超级工厂还应用了许多数字化工具实现智能制造，例如Andon系统、AGV和智能仓库、Display自动线等。

智能化还包括整个设备的标准化，标准化是希望一个设备能够生产更多品类的产品，减少投资，最大化利用现有的投资创造产值，从而带来利润，其实就是这样一个通过效率来降低成本，从而保持竞争力，而在研发领域用大量数字化工具来减少产品研发时间和周期。

所有生产线、仓库，都有个大脑，这大脑是连接四方的，就是SAP、MES，这是欧洲很多大型企业都使用的系统，通过这个大脑来控制所有生产。

李丽表示，丰城超级工厂的大脑还连接着佛吉亚引以为豪的佛吉亚卓越管理体系（Faurecia ES），现在叫佛瑞亚卓越体系（FORVIA Excellence System）。FES卓越体系，是佛瑞亚通过全球300多家工厂几十年实践中提炼出来的经验，将智能化与完整的制造体系相结合，能保证生产运行的稳定性，保证质量可靠，保证对客户的承诺。

从2002年开始，整个集团开始推行统一的制造体系标准FES，目标就是无论身处在世界哪个位置的工厂，都能按照一个制造标准来进行日常管理，从而达到日常管理的标准化和高效化。这就是佛吉亚卓越体系最重要是体现了两个原则，第一个就是精益生产的原则，第二个就是以人为本的原则。

当然，FES也会考虑在不同的事业部、不同的国家的差异，所以既有大家必须照着做的部分，也会有一定的空间去做本地化调整，而且这些标准都是清晰的，会指导该怎么做这件事情。

周亮补充道，FES体系里面要求工厂并不是简单的承接产品，而是在产品设计以及新项目设计阶段就参与进来，让工厂的声音能够引导这个产品走在一个正确的道路上。

碳中和形成标杆

在绿色方面，丰城工厂是佛瑞亚全球第一家以碳中和为大前提来建设的工厂，工厂最早规划的时候就以LEED Gold标准进行建设的。

这个标准涉及到很多方面，比如说所有钢材采购路径不能超过500公里，以减少碳排放；工厂在周围挖了300口深40米的井，利用地下水冬暖夏凉的优势，通过空调机组与地下水的冷热交换，来降低能耗；外墙的遮阳板夏天关闭，冬天打开，以减少办公室的能耗；工厂内部的廊灯，会根据外部光线自动调整亮度，无人时会自动关闭。

佛吉亚中国区运营副总裁李丽介绍，工厂车间目标是年度消耗252千瓦时/平方米，办公室是年度消耗99千瓦时/平方米。办公室的能耗比标准大概降低了25%，车间能耗大概降低10%左右。

作为整个佛吉亚中国地区碳中和负责人，李丽认为，对于碳中和的社会认知是非常重要的，怎么去落地是一个长远的规划。佛瑞亚集团首先做了路线图，基于此拿到SBTi的认可，再分几个阶段进行。而且在公司内部构建了ESG组织，逐层设定工作内容和工作目标。她觉得这一步是非常重要，把这个组织建起来以后，大家各行其事，思路就比较清楚了。

本土化由内而外

说到本土化，李丽表示，首先，管理层的本土化。佛吉亚在跨国公司里面是最早做到中国区高层管理者本土化的。从2009年开始，事业部总裁到管理层就已经是中国人了。佛吉亚70%的厂长都是内部发展的，工龄超过10年。

其次，研发的本土化，佛吉亚在十年前就开始做了。当客户开始说本土开发车型的时候，佛吉亚的研发团队也从欧洲转到了国内，不仅仅是做设计，也在做研究和创新。现在的研发就是中国团队对应国内的客户，沟通没有任何的障碍，节奏节拍也能跟上客户的需求。

第三，供应链的本土化，佛吉亚材料本土化比例非常高，除了个别的、有技术壁垒的零件，比如芯片，大部分的零件都做到了国内供应，这也是佛吉亚无论在项目阶段的响应速度，还是在后期的成本控制上能保证竞争力的重要原因。而且在国内开发的一些供应商，也成为佛吉亚全球供应商。

周亮表示，虽然佛吉亚是外企，其实已经完全本土化，已经适应本土企业高速发展、快速响应、服务第一的要求，而且在成本上达到了客户的要求。佛吉亚公司已经摒弃了传统外企的慢速度、自傲，尽管技术有优势，但把让客户满意作为工作的第一要务。